Dom für Daimler MTC-Fahrsimulator Sindelfingen

Die größte Teilstruktur der neuen Fahrsimulationsanlage, den Erprobungsraum aus carbonfaserverstärktem Kunststoff, fertigte Hahlbrock.



In dem Simulatordom kann ein komplettes Mercedes-Fahrzeug Platz finden (nicht nur Mock-Ups); die 360°-Projektionswand dient der realitätsgetreuen Darstellung des Straßenverkehrs. Untergebracht ist dieser Erprobungsraum als  Hexapod mit sechs beweglichen Stützen.

Für die Simulation hochdynamischer Fahrvorgänge war das Ziel die Entwicklung eines sehr leichten und gleichzeitig steifen Simulatordoms.

Aufbau


Geometrie und Gewicht
Kugeldurchmesser, außen 7,67m
Kugeldurchmesser, innen 7,52m
Kugelhöhe 3,00m
Domhöhe mit Dach 4,52m
Dombreite mit Tor 7,81m
Torbreite 2,68m
Torhöhe 2,49m
Gewicht (ohne PKW) ca.5,5to
Materialien
Plattform Zentrales Aluminiumgusselement mit radial angesetzten Formteilen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK)
Dommantel (Kugelabschnitt) Faserverbundsandwichmaterial, bestehend aus einem Kern aus leichtem PVC-Schaumstoff und beidseitigen dünnen Deckschichten aus CFK
Domdach Dachkalotte ebenfalls aus Faserverbundsandwichmaterail, radial mit Rippen und Streben aus CFK versteift

Fertigungsverfahren

Die Herstellung der CFK-Teile erfolgte in einem vakuumunterstützten Harzinjektionsverfahren. Flächige Gelege aus Carbonfasern wurden in mehrere Schichten trocken in ein formgebenes Werkzeug eingelegt und anschließend unter Vakuum mit Epoxydharz imprägniert. Der Verbund aus Carbonfasern und dem Kunstharz härtete dann unter Temperaturen bis ca. 80° aus. Nach dem Entfernen der ausgehärteten CFK-Rohteile aus den Formwerkzeugen wurden die Kanten der Formteile mit NC-gesteuerten Maschinen in ihre endgültige Kontur gefräst und gegebenenfalls gebohrt.



Montage

Die einzelnen CFK-Formteile wurden untereinander mit einem Epoxydharzklebstoff verklebt und mit ca. 24.000 Spezialnieten aus Titan vernietet. Die Anordnung und Ausrichtung der über 200 CFK-Einzelteile erfolgte in NC-gefrästen Montagevorrichtungen, wobei einzelne Teile mit Entfernungslasern genau justiert wurden. Die Genauigkeit der kugelförmigen Schalen des Dommantels wurde durch Laserscanning ermittelt.


Daten und Fakten
Auftraggeber Daimler AG
Entwicklung
Daimler AG
Aufstellort Daimler Entwicklungszentrum MTC Sindelfingen
Fertigungsdauer
ca. 2 Jahre
Auslieferung Februar 2010 (einschl. vorheriger Materialtestphase)
Inbetriebnahme
Oktober 2010